Core Tools
CORE TOOLS
Qué son ?
CORE TOOLS es el conjunto de herramientas definidas por AIAG como las herramientas clave para asegurar el cumplimiento a los requerimientos del Sistema de Gestión IATF-16949 para empresas OEM y su cadena de proveedores para asegurar la calidad del producto y la satisfacción del cliente.
CORE TOOLS está integrado por los manuales de APQP “Advanced Product Quality Planning”, FMEA “Failure Mode and Effects Analysis, MSA “Measurement Systems Analysis, SPC “Statistical Process Control” y PPAP “Production Part Approval Process”.
Estas herramientas tienen el propósito de atender 5 de los aspectos más importantes tanto en el proceso de diseño y desarrollo de un nuevo producto, como en su proceso de manufactura y mejora continua. Por ello, resulta de gran importancia poder entender e identificar la relación que existe en cada una de las herramientas que integran el Core Tools, ya que cada una de ellas tienen una relación directa que asegura el éxito para lo cual fueron creadas.
Uno de los aspectos muy recurrentes, motivo por el cual fallan éstas herramientas; es debido a que solo son implementadas como un requisito de cumplir un documento para entregar al cliente, sumado a que no son aplicadas en el momento oportuno, lleva a las empresas a sentir que dichas herramientas no brindan el beneficio esperado, sin embargo; esto no es debido a la ineficiencia de las herramientas sino a una incorrecta aplicación de las mismas.
Core Tools vs Línea de Tiempo
El APQP “Advanced Product Quality Planning”, es la metodología utilizada para llevar a cabo todo el proceso de planificación, diseño y desarrollo del producto, diseño y desarrollo del proceso, validación del producto y del proceso para asegurar que cualquier problema de calidad o incumplimiento a los requerimientos del cliente hayan sido resueltos previo al inicio de su producción en serie. El éxito de APQP se basa en una buena comunicación entre el cliente y el proveedor, por lo que es de gran importancia definir oportunamente todos los requerimientos para el nuevo desarrollo:
- Definición del producto, su función, aplicación.
- Volumen planeado de venta, targets de costo, peso, materiales especiales, nuevas tecnologías en el proceso.
- Eventos, cantidades y fechas requeridas “Milestones” (Prototipos, Pilotos, Run at Rate, etc.).
- Especificaciones del Producto, Pruebas de Funcionalidad y de Desempeño.
El FMEA “Failure Mode and Effects Analysis, es la herramienta requerida para definir y cuantificar el riesgo de todo aquello que pudiera salir mal en las etapas de diseño del producto, diseño del proceso y proceso de producción en serie para desarrollar e implementar controles que permitan evitar la falla o en su defecto reducir la posibilidad de que ésta ocurra. Con la edición de AMEF AIAG & VDA además de llevar a cabo un análisis de riesgo más efectivo, se busca eliminar las deficiencias en la mala implementación de ésta herramienta, ya que esta nueva edición hace un énfasis muy importante en el match que debe haber entre los 4 documentos clave del proceso: Diagrama de Flujo, AMEF, Plan de Control e Instrucciones del Operador “Software Datalyzer FMEA”.
El MSA “Measurement Systems Analysis” se enfoca en asegurar que los sistemas de medición nos proporcionen información confiable sobre las mediciones que hacemos en el proceso y tener la certeza que las decisiones que tomamos sobre la aceptación o rechazo del producto es la correcta. MSA evalúa el error atribuible al sistema de medición, el cual; puede ser debido a un Error de Exactitud (Sesgo, Linealidad y Estabilidad) o a un Error de Precisión (Repetibilidad y Reproducibilidad). “Software Datalyzer Gage”
GRÁFICO DE CONTROL
El SPC “Statistical Process Control” desempeña un papel importantísimo en el cumplimiento de la calidad y confianza para el cliente, ya que es una herramienta que se enfoca en el control del proceso en lugar de controlar el producto, lo cual permite reducir el desperdicio, el reproceso, los costos de producción, los paros de línea y se cumple algo que el Dr. Deming subrayaba con mucho énfasis, a través del control del proceso; el operario se vuelve experto en el proceso.
Muchas veces al implementar el SPC cometemos graves errores, pretendemos que los problemas de variabilidad o mejor dicho de la mala calidad sean resueltos por el operario, cuando en realidad dichos problemas deben ser resueltos por la alta dirección, por ello resulta muy importante poder identificar en el proceso que causas son comunes y que causas son especiales “Software Datalyzer SPC”
El PPAP “Production Part Approval Process”. nos permite integrar y documentar los resultados del proceso tanto de un nuevo desarrollo como de modificaciones a un producto ya existente. El propósito de PPAP es proveer la evidencia de que los registros de diseño y los requerimientos específicos del cliente son adecuadamente entendidos por la organización y que el proceso de manufactura tiene el potencial para producir y cumplir continuamente los volúmenes y la calidad requeridos por el cliente.