Plan de Control de Producción
- Descripción escrita de los sistemas para el contro de partes y procesos durante la producción completa.
- El Plan de Control es un documento viviente y debe ser actualizado para reflejar la adición/eliminación de controles.
Expectativas
Expectativas:
- Especificar planes de reacción y acciones necesarias para evitar operaciones duera de control o la producción de producto no conforme.
- Desarrollar Plan de Control de Producción de acuerdo a la metodología indicada en la sección 6 del manual APQP del AIAG.
- Las salidas del Plan de Control de Prototipos proveen la base del Plan de Control de Pre-Lanzamiento y este a su vez se convierta en suministro de información del Plan de Control de Producción.
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Plan de Control 1a. Edición AIAG
Introducción
Se elaboran Planes de Control para las distintas fases del programa APQP (Advanced Product Quality Planning). Cada fase de APQP tiene objetivos y metas específicos, y de igual manera, cada Plan de Control se diseña con un propósito particular. La información y las lecciones aprendidas obtenidas de un Plan de Control se utilizan para perfeccionar el Plan de la siguiente fase, culminando con el Plan de Control de Producción.
Aun después de la implementación, el Plan de Control de Producción se somete a un proceso continuo de refinamiento y mejora. Las lecciones aprendidas de este programa, junto con las de proyectos similares en diversas etapas de su lanzamiento, se aplican de forma constante. Esto asegura que el Plan de Control de Producción sea un documento vivo que refleje la capacidad más reciente de los procesos de la organización.
Plan de Control de Producción
El Plan de Control de Producción es un documento que describe los sistemas para controlar las piezas y los procesos de fabricación. A menudo, este plan requiere la aprobación de un representante autorizado del cliente.
El inicio de la producción en serie exige un periodo de “Lanzamiento Seguro” para asegurar la contención de posibles no conformidades. Este periodo suele incluir inspecciones adicionales, una mayor frecuencia de verificaciones y un control más estricto de los límites de especificación. Es fundamental consultar con el cliente para conocer sus requisitos específicos de “Lanzamiento Seguro”.
La organización debe documentar estos controles mejorados en un formato aprobado por el cliente. Generalmente, esto se realiza a través de un anexo al Plan de Control de Producción, o bien, los elementos y frecuencias del “Lanzamiento Seguro” se indican directamente en el plan como “periodo de control especial”.
Finalización del Lanzamiento Seguro
La organización debe establecer criterios claros para determinar cuándo es apropiado finalizar el periodo de “Lanzamiento Seguro” y comenzar a implementar el Plan de Control de Producción estándar. Este proceso de decisión debe contar con la supervisión adecuada de la gerencia.
Si el cliente especifica sus propios criterios o requiere una autorización formal para finalizar el “Lanzamiento Seguro”, el proceso de la organización debe:
Confirmar que se cumplen los criterios establecidos.
Obtener la autorización necesaria del cliente.
Un criterio común es haber completado 90 días de producción (contando desde la fecha de inicio definida por el cliente) sin que se hayan detectado problemas de calidad por el cliente o por los controles del “Lanzamiento Seguro”. Si se encuentra algún problema de calidad durante este periodo, el conteo de los 90 días se reinicia hasta alcanzar la meta de producción sin incidentes. Los clientes pueden aplicar criterios adicionales o diferentes.
Mejora Continua del Plan de Control
El Plan de Control de Producción es un documento vivo que debe actualizarse continuamente. La producción en serie brinda una excelente oportunidad para evaluar el proceso y el plan, realizando los cambios necesarios. Diversas fuentes de datos y “lecciones aprendidas” se deben utilizar para esta mejora continua, incluyendo:
Análisis estadístico de los datos obtenidos del plan.
Informes de calidad y datos proporcionados por el cliente.
Datos de garantía y devoluciones de productos.
Experiencias de programas de piezas similares y lanzamientos posteriores.
La evolución del Análisis de Modo y Efecto de Falla (FMEA) para la pieza y otras similares.
La mejora en las tecnologías y metodologías de control de procesos y productos.
Estos elementos deben ser considerados para añadir o eliminar controles en el plan, asegurando que siempre refleje la experiencia más reciente en la producción de piezas.